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霍都新材料年产60万吨新型预焙阳极项目生产现场

矿山是铝产业的源头，技术创新则是铝基新材料产业高质量发展的核心引擎。今年以来，霍林郭勒市深入贯彻落实内蒙古自治区“1571”工作部署，紧扣“建设体现内蒙古特色优势的现代化产业体系”重点任务，聚焦铝基新材料全产业链布局，推动区域内核心企业协同发展。通过智慧矿山建设夯实资源保障基础，依托技术创新突破高端制造瓶颈，为霍林郭勒市经济社会高质量发展持续注入强劲动能。

3月23日，在国家电投内蒙古公司南露天煤矿钻机远程控制中心，大屏上实时显示着矿区各作业点的动态数据。操作员端坐控制台前，紧盯高清画面，轻推操控手柄，数公里外的DM45型牙轮钻机随即精准响应、平稳作业，设备运行轨迹与各项参数清晰可见。

作为智能化转型的关键举措，南露天煤矿对DM45型牙轮钻机实施了全方位智能化改造，建成钻机远程操控系统，着力破解传统作业中安全风险高、劳动强度大等痛点。“借助高清视频传输与精准操控技术，操作人员在室内即可完成全流程作业，不仅从根本上保障了人身安全，也显著提升了操作规范性与作业精度。”国家电投内蒙古公司南露天煤矿科技创新部李鑫介绍。在远程手动操控模式下，该钻机作业效率较同期其他钻机平均水平提升3%，真正实现安全与效能的双提升。

这一钻机远程操控系统，仅是南露天煤矿构建全流程智能化矿山的缩影。依托5G基站搭建的高速通信网络，矿区已贯通穿孔、采装、运输、排土等全生产环节的“智慧脉络”，实现无人化作业在关键节点的全面覆盖。

南露天煤矿引入全国首台百吨级纯电动双向无人驾驶矿用自卸车，凭借全球首创技术，运输效率提升5%以上。该矿建成全国首个露天煤矿全标段无人驾驶剥离项目，实现三编组全天候常态化运行，树立行业转型标杆。该矿煤仓清理机器人可自主疏堵，输煤系统实现全程无人值守，真正打通了矿山智能化的“最后一公里”。

同期，在霍林郭勒市另一重点项目现场，霍都新材料年产60万吨新型预焙阳极项目正同步推进工程建设与试生产。在二期生产车间内，密闭输送、烟气治理、余热回收等环保节能设备集成运行，通过集中管控、精准调温与智能监测，保障生产高效稳定。

作为铝电解生产的关键原材料，预焙阳极直接影响电解铝的能耗水平与产品质量。“本项目采用行业先进的生产工艺与环保治理技术，不仅能有效提升生产效率和产品品质，更能满足区域高端铝基新材料产业对高品质阳极材料的需求。”霍都新材料有限公司生产副总经理牛忠民介绍，“通过余热回收、高效节能电机等措施，单位产品能耗显著降低，节能降耗指标已达行业先进水平。”

依托产业链上下游企业协同升级，从智慧矿山建设到终端配套完善，霍林郭勒市已初步构建起较为完善的铝基新材料产业体系。2025年，霍林郭勒市规模以上工业总产值突破千亿元，原铝产能达270万吨，就地转化率提升至89%；铝加工产能达286.2万吨，高附加值产品占比提高至10.9%，产业集聚效应与规模优势日益凸显。

“下一步，我们将持续推动上下游企业紧密协作、联动升级，加快完善‘源头开采—原料保障—终端制造—精深加工’全链条智能化体系，进一步优化营商环境、强化要素保障，扎实推动本地铝基新材料产业提质增效。”霍林郭勒市发展和改革委员会副主任白绍嗣表示。